Etapas de Construcción: Caña Artesanal de Bambú para la Pesca con Mosca

La caña es el eslabón que une el brazo del pescador con la línea y al final de esta, la mosca. Estas 4 partes deben estar unidas y funcionar armoniosamente de manera que el conjunto cumpla con su función: impulsar sutilmente la mosca al lugar deseado. Así es que fabricar una caña artesanal para la pesca con mosca es todo un desafío.

El proceso de fabricación de las cañas de bambú requiere de por lo menos 20 etapas. Es por esto que es un proceso largo de más de 70 horas de mano de obra, de allí su precio elevado en comparación con las cañas de otros materiales fabricados en serie. Al ser un producto artesanal cada caña tiene su propia identidad y características que la hace única. A continuación daré un pantallazo general sobre las etapas de construcción de una caña de bambú que, en lo personal, uso durante la construcción. Cabe aclarar que cada etapa requiere de un sin fin de detalles que podrá consultar en otras fuentes o ganar con la experiencia propia.

Todo comienza con la obtención de la materia prima principal: el bambú. En este punto voy a abrir un ``paréntesis´´.

Frente a las dificultades de conseguir el bambú de Tonkin en nuestro país me vi obligado a buscar una especie de bambú que se asemeje lo más posible a este último en cuanto a varias características necesarias para la construcción de las cañas. Así es como llegue a un artesano del bambú de mi ciudad que tenia en su taller cañas de nuestro país de excelente calidad y con un proceso de curado de años. Con una distancia entre nudos de más de 33 cm, con una superficie sin imperfecciones, diámetro adecuado y con una gran cantidad de fibras de potencia era evidente que esta especie de bambú era apta para la construcción de las cañas. Las fibras de potencia van de nudo a nudo en anillos concéntricos y son los que dan fuerza a la estructura cilíndrica.

La primer etapa y de gran importancia, una vez realizada la selección y corte de la plantación a la longitud deseada (aprox. 1,6 mt de largo), es el proceso de curado que puede durar meses y hasta años dependiendo la condición del culm (tallo) al momento de ser cortado.

El paso siguiente es el flameado del culm. Esto se puede realizar con soplete. El objetivo del flameado es darle un aspecto atractivo, ya sea moteado u oscuro con diferentes tonos de marrón. Además, esta etapa permite disimular manchas de humedad y reducir la humedad del mismo.

Luego se procede al corte del culm en varillas. Se corta el culm longitudinalmente en dos mitades con la ayuda de un froe. Luego a cada mitad se la vuelve a dividir en dos y así hasta obtener varillas de 6 a 7 mm aproximadamente de espesor. Es posible obtener hasta 24 varillas por cada culm. Es necesario 12 varillas para una caña de dos tramos así que con un culm de diámetro suficiente podemos construir dos cañas. Esto, por supuesto, dependerá del diámetro del mismo.

La siguiente etapa es el alisado y enderezado de los nudos. El alisado se puede realizar con lima o lija y el enderezado es una combinación de calor para ablandar las fibras que se entrecruzan en esta zona seguida de presión mediante una morsa.

Finalizada esta etapa es hora de elegir el método de alternado de los nudos. Existen 4 métodos, dos de los mas utilizados en mis cañas son el 2x2x2 en donde cada nivel de nudos tiene dos de ellos a la misma altura y en caras opuestas y el método 3x3x3 el cual cada nivel de nudos tiene 3 nudos colocados en caras alternadas. Una vez que las 6 tiras de una sección están alineadas se las marca a la longitud deseada y se corta el sobrante.

Método de alternado de nudos 2x2x2

Método de alternado de nudos 3x3x3
 

El paso siguiente es la formación de los ángulos de 60 grados a las varillas. Para ello se utiliza un molde primario o también llamada herramienta para desbaste inicial sobre las cuales se cepillan las varillas para obtener el ángulo deseado.

Una vez obtenidas las 12 varillas de sección triangular se atan las 6 varillas de cada tramo y se las somete a un tratamiento térmico. Para ello se las coloca en un horno a una temperatura de 180 0C durante 15 minutos. Esta etapa elimina parte de la humedad del bambú y templa las varillas, además de ablandar las curvas que pueda haber y de eliminar tensiones.

Finalizado el tratamiento térmico es hora de definir la conicidad (taper) de las cañas. La conicidad junto con la longitud y el tratamiento térmico son los factores, a mi criterio, más importantes que definen la acción y la potencia de la caña de bambú.

Para darle conicidad a las varilla triangulares se utiliza un molde secundario o herramienta de desbaste final la cual puede ajustar medidas para la fabricación de diferentes modelos o diseños de tapers.

Una vez finalizada esta etapa se procede al pegado y atado de las varillas. Esta etapa requiere del uso de una maquina especial o simplemente a mano tomando las precauciones necesarias ya que se trabaja con pegamento.

Ya seco el pegamento se quita el hilo y se efectúa al lijado del excedente de pegamento, con lija de grano 240 a 360 de manera de no dañar el enamel (material duro y liso de la superficie del bambú), que es el que posee gran cantidad de fibras de potencia.

Previo al montaje de los componentes que se mencionan a continuación se procede a buscar la ``espina de la caña´´. Toda varilla posee uno de sus lados o una zona que opone menos resistencia a la flexión que las demás. La idea es encontrar esta zona para luego elegir la cara sobre la que van a colocarse los pasahilos de acuerdo a nuestras preferencias de casteo.

Ahora pasamos a la fabricación y montaje de los pasahilos, los conectores, el asiento del reel y la empuñadura. Cada una de estas partes de la caña es también fabricada artesanalmente por el constructor.

Los pasahilos mas utilizados son los llamados serpentiformes de acero inoxidable, titanio, etc. El atado de estos requiere de un hilo fino y resistente. Comunmente el anillado se hace con hilo de seda y mediante una mesa de anillado especial para esta tarea. Finalizado el montaje se los barniza con un recubrimiento especial.

El asiento del reel considero que es la segunda parte de la caña que se lleva la atención principal. La utilización de un sin fin de maderas exóticas acompañado de finos herrajes artesanales completan el carácter único de estas cañas.

Los conectores más utilizados son los metálicos, que pueden ser de alpaca u otro metal resistente, o también se pueden fabricar los conectores hexagonales de bambú, cuyo proceso de fabricación necesitaría un capítulo aparte.

La empuñadura de estas cañas se fabrica, en la mayoría de los casos, a partir de anillos de corcho de buena calidad, que provienen de Portugal, pero la originalidad del artesano puede crear empuñaduras de otros materiales y formas que cumplen su objetivo perfectamente dándole un toque único y diferente.

Como detalle adicional se realizan las inscripciones personalizadas y de las características de la caña mediante pluma y tinta o mediante estilógrafos, marcadores permanentes, impresiones digitales, etc, en donde se escribe el nombre del constructor, el modelo, la longitud, potencia de la misma y, si el cliente lo desea, una dedicatoria.

La etapa final es el proceso de barnizado. Esta etapa tiene como objetivo proteger el bambú de la humedad y de los rayos solares, además de resaltar el color natural del bambú. Para esto se puede utilizar barniz marino.

Como toda caña de mosca necesita alguna funda con divisiones para cada sección y un portacaña que la proteja. El portacaña, para no perder lo artesanal, se fabrica de madera, en lo posible de alta dureza y buena ''estética'' ya sea por sus vetas bien visibles o exóticas por naturaleza. En muchos casos he fabricado portacañas de bambú, utilizando aquel culm que descarte para la fabricación de las cañas pero que bien sirven para este fin.

Y… ``listo el pollo y pelada la gallina´´. A disfrutar de la hermosa e inigualable sensación de lanzar una mosca con una caña artesanal de bambú.